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电石行业成为节能减排急先锋

“在政策约束、市场调节、技术进步等因素共同作用下，电石行业正发生着巨大变化，有望甩掉‘三高’(高耗能、高排行业集中度低等这些问题放、高污染)帽子，成为节能减排急先锋。”这是中国电石工业协会秘书长麻纺原料孙伟善纽扣电池等专家最近的预期。

孙伟善介绍，2006年以来，国家多次出台落后产能淘汰政策，每一次都涉及电石行业，并实施严格的行业准入制度和越来越紧的差别电价政策。到目前，淘汰类电石企业所用电价比鼓励类高出0.3元/千瓦时，限制类企业电价也比鼓励类高出0.1元/千瓦时。按吨电石平均电力消耗3500千瓦时计算，差别电价的实施，使采用大型密闭电石炉等鼓励类企业的吨电石电力成本分别比淘汰类和限制类企业低1050元和350元。

这些政策加速了电石行业落后产能的淘汰。限制或淘汰类电石炉，生产1吨电石排放的含尘尾气往往是鼓励类大型密闭电石炉的20多倍。“十一五”期间，全行业累计淘汰落后电石产能305万吨，有效缓解了产能过剩的矛盾和污染排放的压力。

“在政策施压的同时，资源利用带来的收益，也刺激更多电石企业进行大型密闭炉改造，对电石炉尾气回收利用。”内蒙古白雁湖化工股份有限公司董事长张玉说。该公司2台3.3万千伏安密闭电石炉投产后，所用白灰全部改为气烧。仅此一项，一年节约的煤炭费用就超过3000万元，同时减排20多万吨二氧化碳。

宁夏大地冶金化学股份公司副总经理杨立先表示，他们采用自主开发的干法除尘脱硫脱焦净化技术，使60万吨密闭电石炉尾气成了宝贝。目前，采用电石炉尾气为原料建成的12万吨/年合成氨、5万吨/年联醇及5万吨/年聚乙烯醇(PVA)装置运行平稳，电石炉尾气利用率达99%。正在建设的40万吨/年密闭电石装置年底投产后，大地公司电石产能将达100万吨/年，电石炉尾气制合成氨产能将扩大至15万不锈钢管吨/年，PVA产能将新增8万吨/年。每年利用电石炉尾气产生的效益将超过5亿元，减排二氧化碳47万吨，节约标煤3.6万吨。

四川顺发电器电液集团董事长孙孟君向介绍，他们公司投资2.7亿元，正在建设2.55×4万线板千伏安密闭电石炉。同时斥资2.3亿元，配套建设全球首套电石炉尾气净化制二甲醚示范项目。项目建成后，每年可生产二甲醚5000吨，减排二氧化碳1.2万吨，节约标煤1.4万吨，为企业节本增效1500万元。

另据了解，乌海君正能源化工股份公司、陕西府谷恒源煤焦电化有限公司、河南平煤集团等十几家企业，都在与天津市碳一有机合成工程设计有限公司接触，拟采用该公司专利技术，将电石炉尾气净化后生产甲酸钠、草酸、甲醇、醋酸、醋酐及乙二醇等精细化工产品，实现电石炉尾气的资源化、高附加值利用。

孙伟善还透露并充分斟酌到实验机同轴度检测技术的发展趋势，目前太原化工集团正在做氧热炉试验。这种炉型有三大特点：首先是炉膛容量大，单炉电石产量可达40万吨/年，是目前国内能设计制造的最大电石炉容量的近5倍；其次是多联产，炉顶产一氧化碳和氢气，炉膛中间出产电石，经太长期的发展底部生产铁合金，通过煤+氧气+石灰石直接生产电石和铁合金，工序为了和缓支点非对称散布的影响少，能源与资源利用充分；再次是炉顶气产量大，吨电石副产炉顶气可达3000立方米，是目前国内密闭炉的7.5倍，相当于一台优质、高效、多联产造气炉，将煤化工、盐化工及氯碱化工紧密地联系到一起，实现跨行业对接耦合，从而最大限度地利用资源，减少排放。

电石行业“十二五”规划指出，到2015年，大型密闭电石炉电石产能占80%以上，形成5～8个100万吨级的电石生产基地，和若干个煤—热电(焦炭)—化工(电石—氯碱、其他电石下游产业)—建材一体化产业基地。

“大型密闭电石炉的普及，使电石行业节能减排有了可靠的基础。如果氧热炉试验成功，电石行业节能减排的空间会更大，吨产品综合能耗降至1吨标准煤的既定目标有望提前实现。如果行业内形成更多类似新疆天业、陕西北元等大型煤—电—电石—PVC—下游加工一体化企业集团，整个行业的综合能耗还将大幅下降。”孙伟善说。